Cắt giảm chi phí là một vấn đề nhạy cảm và sai lầm có thể gây ra nhiều hậu quả. Mô hình Lean sẽ giúp các công ty sản xuất giảm chi phí.
Trong những năm gần đây, ngành sản xuất đã trải qua nhiều biến động, khiến các công ty ưu tiên “cắt giảm chi phí” hơn là “tăng doanh thu”. “Trong sản xuất, chỉ cần cắt giảm 1% chi phí bằng hô hào tiết kiệm chi phí trong công ty cả 1 năm”.
Cắt giảm chi phí không phải là một việc dễ dàng. Cắt giảm sai có thể gây ảnh hưởng tiêu cực đến chất lượng sản phẩm, giảm doanh thu, giảm hiệu suất người lao động, và nhiều hơn nữa.
Mô hình Lean là một mô hình phổ biến trong quản lý vận hành hướng đến việc giảm chi phí bằng cách ngăn doanh nghiệp lãng phí nhân sự, thời gian và nguyên vật liệu vào các hoạt động không cần thiết.
Bài viết sau đây của Terus sẽ nói chi tiết hơn về việc sử dụng mô hình Lean để giảm chi phí cho các doanh nghiệp sản xuất, cũng như đưa ra một số ví dụ về doanh nghiệp để các công ty tham khảo. Hãy theo dõi.
I. Tổng quan về mô hình Lean
Sau đây là thông tin tổng quan về mô hình Lean.
Lean là gì?
Nguồn gốc
Khác biệt giữa mô hình Lean và mô hình sản xuất truyền thống
1. Lean là gì?
Mô hình quản trị theo triết lý tinh gọn được gọi là Lean bắt đầu trong ngành sản xuất và dần trở nên phổ biến trong nhiều ngành nghề khác nhau. Mô hình này dựa trên khái niệm tăng năng suất và giảm lãng phí.
2. Nguồn gốc
Các công ty sản xuất phương Tây phát hiện ra rằng họ đang nhanh chóng mất thị phần trước các công ty sản xuất Nhật Bản vào những năm 1980.
Do đó, một nghiên cứu về sự khác biệt giữa Toyota, nhà sản xuất ô tô hàng đầu Nhật Bản, và các nhà sản xuất khác ở châu Âu và Mỹ đã được thực hiện.
Theo nghiên cứu, thay vì tập trung vào sản xuất hàng loạt ồ ạt, Toyota tập trung vào việc “loại bỏ tối đa các lãng phí và thời gian trong sản xuất” để tăng lợi nhuận.
“Lý do chi phí tồn tại là để cắt giảm.“- OHNO TAIICHI – CHA ĐẺ CỦA HỆ THỐNG SẢN XUẤT TOYOYA
3. Khác biệt giữa mô hình Lean và mô hình sản xuất truyền thống
II. 5 nguyên tắc của Lean giúp cắt giảm chi phí trong doanh nghiệp sản xuất
Tiếp theo là 5 nguyên tắc của Lean giúp cắt giảm chi phí trong doanh nghiệp sản xuất.
Nguyên tắc 1: Tập trung vào quy trình
Nguyên tắc 2: Tối đa giá trị, tối thiểu lãng phí
Nguyên tắc 3: Tiêu chuẩn hóa công việc
Nguyên tắc 4: Tạo dòng chảy
Nguyên tắc 5: Giải quyết các vấn đề một cách nhanh chóng
Nguyên tắc 1: Tập trung vào quy trình
Mọi thay đổi và cải tiến được thực hiện trong phương pháp Lean đều nằm ở quy trình. Các quy trình rất quan trọng đối với doanh nghiệp sản xuất vì chúng quyết định nguồn lực sử dụng, thời gian sử dụng và chất lượng sản phẩm.
Nguyên tắc 2: Tối đa giá trị, tối thiểu lãng phí
Lean coi các hành động không tạo ra giá trị là lãng phí. Để tạo ra lợi thế cạnh tranh cho công ty, phương pháp Lean tập trung vào việc loại bỏ các lãng phí và tăng cường giá trị mà khách hàng nhận được.
Thay vì chi nhiều hơn để hướng doanh nghiệp tăng lợi nhuận và sức mạnh, phương pháp Lean tập trung vào việc loại bỏ các lãng phí.
Nguyên tắc 3: Tiêu chuẩn hóa công việc
Lean yêu cầu doanh nghiệp có các tiêu chuẩn như thời gian, kết quả và quy trình xử lý. Doanh nghiệp sẽ đạt được chất lượng sản phẩm nhất quán khi tiêu chuẩn hóa, giảm chi phí do sản phẩm lỗi.
Nguyên tắc 4: Tạo dòng chảy
“Dòng chảy” là một quy trình mà sản phẩm di chuyển theo từng bước theo một quy trình xác định theo tốc độ mà khách hàng yêu cầu.
Khi điều này được thực hiện, công ty sẽ giảm thiểu các vấn đề gây lãng phí trong quy trình, giảm thời gian chờ và tăng tính linh hoạt của quy trình.
Nguyên tắc 5: Giải quyết các vấn đề một cách nhanh chóng
Lean coi vấn đề là cơ hội để cải thiện. Chúng tôi giải quyết các vấn đề theo một trình tự khoa học Plan-Do-Check-Act thay vì nhảy vào giải pháp.
Chúng tôi bắt đầu bằng việc xác định nguyên nhân gây ra vấn đề, phát triển giải pháp, triển khai giải pháp, kiểm tra kết quả và sau đó áp dụng một phương pháp mới.
Điều này giúp công ty tiết kiệm thời gian và nguồn lực bằng cách tháo nút thắt nhanh hơn.
III. Ứng dụng mô hình Lean nhận diện 8 loại lãng phí trong sản xuất
Doanh nghiệp sẽ tìm ra những thứ đang gây lãng phí bằng cách sử dụng mô hình Lean. Khi doanh nghiệp xác định chính xác các lãng phí, họ sẽ có lựa chọn cắt giảm đúng thay vì “cắt nhầm” các chi phí thiết yếu, gây ra những thiệt hại không đáng có.
Jean Cunningham đồng sáng lập Lean Enterprise Institute và các cộng sự đã tiến hành nghiên cứu và phát triển mô hình tổng hợp tám loại lãng phí trong sản xuất được gọi là D.O.W.E.T.I.M.E
IV. Case study ứng dụng mô hình Lean trong sản xuất để cắt giảm chi phí
Toyota là một trong những doanh nghiệp thành công áp dụng mô hình Lean. Tuy nhiên, việc “copy-paste” những gì Toyota đã làm sẽ không hiệu quả cho bạn trừ khi bạn là một nhà sản xuất ô tô toàn cầu và đang tìm cách dẫn đầu thị trường.
Chúng tôi sẽ giới thiệu cho bạn một công ty có quy mô vừa trong phạm vi bài viết này. Công ty này tương tự như các công ty lớn hơn trong thực tế.
Doanh nghiệp sản xuất sản phẩm kỹ thuật cao theo đơn đặt hàng đã ứng dụng Lean như thế nào để cắt giảm chi phí?
Thrustmaster chuyên sản xuất các loại bánh xe đua phản hồi lực và là một công ty sản xuất sản phẩm kỹ thuật cao theo đơn đặt hàng. Cảm nhận được sự gia tăng nhanh chóng của nhiều đối thủ cạnh tranh cũng như sự tăng giá đột ngột của một số nguyên vật liệu trong những năm gần đây, Thrustmaster đã đặt ra các mục tiêu nhằm củng cố lợi thế cạnh tranh của mình, đó là:
Tăng chất lượng sản phẩm.
Mục tiêu của bạn là tăng tỷ lệ giao hàng đúng hạn.
Chi phí luôn ở mức dự trù ban đầu để giữ nguyên giá thành sản phẩm.
Để giải quyết các vấn đề này, Thrustmaster đã triển khai ứng dụng mô hình Lean trong 18 tháng nhờ sự hỗ trợ của các chuyên gia cải tiến.
Tổ chức lập một danh sách các câu hỏi cần trả lời trước khi bắt tay vào triển khai:
Mục tiêu của chúng ta là gì? (Đã đáp ứng ở trên)
Điều gì chúng ta đang cố gắng giải quyết để hỗ trợ mục tiêu được thực hiện?
Cải thiện hệ thống: Hệ thống quản lý nào sẽ giải quyết vấn đề tốt nhất?
Làm thế nào chúng ta có thể cải thiện?
Năng lực phát triển: vai trò của việc lãnh đạo
Năng lực hiện có của chúng ta được cải thiện như thế nào?
Vấn đề doanh nghiệp gặp phải:
Công ty đã xem xét tất cả các bước cần thiết để hoàn thành một sản phẩm lắp ráp và phát hiện ra một số vấn đề:
Doanh nghiệp phát hiện ra rằng khi kiểm tra từng quy trình sản xuất, rất ít quy trình được thực hiện theo chuẩn. Điều này khiến các nhà quản lý không thể hiểu được tình hình sử dụng nguyên vật liệu và tiến độ sản xuất của từng mã sản phẩm.
Chúng tôi không thể phân biệt đâu là sản phẩm dở dang, đâu là hàng tồn kho khi nhìn xung quanh. Cấp quản lý không thể phân biệt được đâu là tình huống bình thường, tình huống bất thường, hay liệu một đội cụ thể đang đúng tiến độ hay chậm tiến độ, một nhân viên có đang làm đúng hay không.
LÃNH ĐẠO THRUSTMASTER CHIA SẺ: “Mất tới mười giờ để di chuyển các bộ phận và nguyên vật liệu để sản xuất, nhưng thời gian này không mang lại giá trị gia tăng cho sản phẩm, vì vậy doanh nghiệp bị lãng phí thời gian.”.
Đối với mô hình Lean, ba loại lãng phí được xác định rõ ràng là:
Lãng phí do quy trình gây ra: Sử dụng nguyên vật liệu hoặc xử lý không đúng cách hoặc sử dụng nguyên vật liệu không đúng cách khiến sản phẩm ra không đảm bảo chất lượng và khiến nhân viên mất nhiều thời gian hơn để xử lý.
Lãng phí do sai lỗi: Do doanh nghiệp không kiểm soát được việc xử lý sản phẩm của bên dưới, nên sản phẩm lỗi hỏng và yêu cầu thấp.
Lãng phí do vận chuyển: Doanh nghiệp mất quá nhiều thời gian để vận chuyển nguyên vật liệu, bán hàng hóa và đi lại trong nhà máy.
Hệ thống quản lý phù hợp:
Trước tiên, công ty phải thiết lập lại hệ thống quản lý của mình để quyết định việc cải tiến sẽ bắt đầu từ đâu.
Công ty phát hiện ra rằng hệ thống quản lý hiện tại của họ không phù hợp. Các doanh nghiệp sản xuất nhiều mã sản phẩm khác nhau, với các bước xử lý chung nhưng khác nhau. Do đó, quản lý theo mô hình dây chuyền không phù hợp với các đặc điểm của doanh nghiệp.
Thay vào đó, công ty chuyển sang quản lý theo mã sản phẩm. Theo đó, công ty đã phân bổ nguồn lực và không gian theo các sản phẩm, bố trí không gian và công việc theo quy trình lắp ráp chính, và từng sản phẩm đều có cải tiến.
Những cải thiện của doanh nghiệp:
Sau đó, doanh nghiệp áp dụng những cải thiện mới gồm:
Chuẩn hóa công việc, quy trình
Tổ chức lại không gian
Kiểm soát trực quan
Bước 1: Lập kế hoạch công việc và quy trình
Vấn đề ở phần này là quy trình lắp ráp luôn phụ thuộc vào kiến thức và kinh nghiệm ngầm của nhân viên. Mặc dù các bước trong quy trình là giống nhau, nhưng các chi tiết liên quan đến mỗi bước sẽ khác nhau tùy thuộc vào mã sản phẩm của khách hàng. Không có quy trình lắp ráp và đầu ra tiêu chuẩn khiến Thrustmaster khó kiểm soát chất lượng sản phẩm.
Giải pháp của doanh nghiệp bắt đầu bằng việc ghi lại chính xác cách nhân viên lắp ráp từng mã sản phẩm. Sau đó, công ty sắp xếp, phân bổ lại các bước, thiết lập các quy trình lắp ráp theo luồng nguyên liệu và tính đến thời hạn hoàn thành.
Bước 2: Tổ chức lại khu vực lắp ráp
Điều chỉnh không gian lắp ráp:
Cấp quản lý không theo dõi được tiến độ quy trình trước khi tổ chức lại khu vực lắp ráp.không thể xác định tình trạng xử lý công việc, không thể phân biệt giữa thành phẩm được bán và thành phẩm được bán.
Sau khi tổ chức lại khu vực theo trình tự các bước trong quy trình, hình dưới đây cho thấy các khu vực làm việc và tình hình xử lý công việc được sử dụng. Các thành phẩm bán dễ nhìn thấy và đếm được vì chúng sẽ được chuyển sang bước xử lý tiếp theo. Đặc biệt, công ty giảm thời gian di chuyển nguyên vật liệu từ bước này sang bước tiếp bằng cách phân chia các khu vực theo các bước trong quy trình.
Điều chỉnh nguyên vật liệu:
Công ty cũng sắp xếp lại nguyên vật liệu trong xưởng. Trước đây, nhân viên lắp ráp thường phải tìm kiếm các linh kiện trong mớ hỗn độn.
Ngày nay, các linh kiện cần thiết cho từng bước được chuyển chính xác đến khu vực xử lý bước đó, sau đó được gắn trên bảng ghim gần đó để nhân viên dễ dàng tìm thấy chúng.
Có thể thấy rằng việc sắp xếp lại khu vực làm việc giúp nhân viên không phải tìm kiếm nhiều linh kiện hơn. Ngoài ra, số lượng linh kiện hiện trên bảng ghim cũng cho thấy tiến độ lắp ráp của đội.
Lợi ích khi tổ chức lại khu vực lắp ráp bao gồm: Các nguyên liệu được sử dụng hoàn toàn, không bỏ đi bất kỳ thứ gì. Nhân viên luôn biết mình nên làm gì. Nhìn vào nơi làm việc, xem liệu nhân viên hay quản lý đều biết ngày làm việc năng suất hay không.
Bước 3: Quản lý trực quan
Sau khi thực hiện các cải tiến, công ty sử dụng bảng quản lý trực quan ghi lại tình trạng sử dụng máy móc, thông số điều chỉnh và công việc cần làm. Các bảng sẽ được đặt ở mỗi khu vực sản xuất, cho phép nhân viên chủ động cập nhật thông tin và giúp cấp quản lý dễ dàng theo dõi quá trình thực hiện.
Quản lý hoạt động cải tiến: Doanh nghiệp thành lập ban cải tiến và nó chịu trách nhiệm quản lý thực thi cải tiến bên dưới. Công việc của ban cải tiến là đến từng bộ phận để lấy số liệu từ các bảng biểu. Sau đó, họ phải làm báo cáo đánh giá tình hình thực hiện.
Phát triển năng lực: Sau khi thực hiện các cải tiến trong quá trình lắp ráp và được chứng minh là hiệu quả, công ty đã bắt đầu áp dụng mô hình Lean vào các bộ phận khác theo trình tự:
Tìm các lãng phí bằng cách khảo sát thực tế và đối chiếu với mô hình D.O.W.N.T.I.M.E.
Xử lý các vấn đề liên tục Đạo luật Kiểm tra: Lên kế hoạch, thực thi, kiểm tra, áp dụng.
Các bảng biểu được thiết lập cho các bộ phận để quản lý chặt chẽ việc thực thi. Những bảng biểu này nêu rõ mục tiêu, trách nhiệm của từng cá nhân và các nhiệm vụ cần thực hiện.
Cung cấp cho điều kiện cải tiến quản lý quyền thay đổi hoạt động của các bộ phận.
Kết quả:
Sau 18 tháng, Thrustmaster đạt được mục tiêu đã đề ra với các số liệu:
Tỷ lệ hoàn thành đúng hạn trong lần đầu tiên FPY (First-pass yield) lên 90%.
Tỷ lệ giao hàng đúng hạn lên 90%.
Đảm bảo chi phí sản xuất luôn nằm trong mức xác định hoặc ít hơn.
Case study này cung cấp cho các doanh nghiệp sản xuất sản phẩm kỹ thuật cao theo đơn đặt hàng tại Việt Nam những kiến thức hữu ích để áp dụng Lean trong mô hình của họ.
Làm thế nào để phát huy hiệu quả mô hình Lean trong doanh nghiệp của bạn?
Mỗi doanh nghiệp sẽ sử dụng Lean theo cách khác nhau tùy thuộc vào vấn đề mà họ muốn giải quyết. Tuy nhiên, trong các nghiên cứu trường hợp về các ứng dụng Lean thành công nhất, chẳng hạn như Thrustmaster, Toyota, Nike hoặc Intel, sáu yếu tố luôn có mặt:
Có mục tiêu rõ ràng về mặt chiến lược:
Điều quan trọng là doanh nghiệp phải nhận ra rằng Lean không phải là một chiến lược và “trở nên tinh gọn” không phải là kết quả. Nói chính xác, Lean là một chiến lược hỗ trợ doanh nghiệp đạt được mục tiêu của họ.
Để sử dụng Lean hiệu quả, doanh nghiệp trước hết phải có mục tiêu rõ ràng và thể hiện rõ ràng tầm quan trọng của các mục tiêu đó. Do đó, nội bộ sẽ hiểu Lean là gì trong việc giúp doanh nghiệp đạt được mục tiêu của họ và sẽ chủ động thực hiện Lean.
Lãnh đạo kiên định với Lean:
Các nhà lãnh đạo cho rằng sự tinh gọn Lean không phù hợp với họ. Các nhà lãnh đạo cấp cao cần thể hiện Lean bằng cách truyền đạt tầm nhìn rõ ràng về các ứng dụng Lean.
Thường xuyên đến các xưởng sản xuất của mình, tôn trọng nhân viên tuyến đầu, và khi có vấn đề xảy ra, hãy suy nghĩ về nguyên nhân của vấn đề thay
Chuỗi giá trị được mô tả:
Chúng tôi đã nói về những cách Lean có thể tối đa hóa giá trị và loại bỏ những thứ không cần thiết. Tuy nhiên, làm thế nào bạn có thể xác định những gì bị lãng phí trong công ty của mình và làm thế nào bạn có thể quyết định cách tốt nhất để loại bỏ chúng? Vạch ra chuỗi giá trị từ đầu đến cuối, từ khâu nhập nguyên vật liệu thô đến khâu giao hàng hoàn thành.
Nếu được sử dụng đúng cách, chuỗi giá trị sẽ đưa bạn đến một lộ trình cải tiến rõ ràng và đơn giản, giúp bạn tránh xao nhãng và đi lạc đường.
Xác định các tiêu chuẩn rõ ràng:
Mô hình Lean dựa trên bản thân công việc và tiêu chuẩn hóa nơi làm việc. Các công ty có thể bắt đầu với 5S để chuẩn hóa môi trường làm việc của họ, sau đó chuẩn hóa công việc từ những khía cạnh quan trọng nhất.
Đặt tiêu chuẩn rõ ràng ngay từ đầu sẽ ổn định quy trình sản xuất và cung cấp chất lượng sản phẩm nhất quán, đồng thời tạo điều kiện cho những tiến bộ tiếp theo.
Xây dựng các nhà lãnh đạo tuyến đầu:
Trong các quá trình cải tiến như Lean, lãnh đạo tuyến đầu được cho là có ảnh hưởng lớn nhất về khía cạnh văn hóa.
Những người mà nhân viên của bạn tin tưởng hơn, lắng nghe và trực tiếp báo cáo công việc hàng ngày là những người quản lý, người giám sát hoặc trưởng nhóm.
Để tạo ra nhiều “lực đẩy cải tiến” trong nội bộ, hãy cung cấp cho họ các công cụ quản lý, đào tạo lãnh đạo và kiến thức về cải tiến.
Phân bổ nguồn lực đúng cách:
Không có nguồn lực, hoặc nguồn lực nội bộ không hưởng ứng, là một vấn đề lớn khiến các doanh nghiệp ứng dụng Lean không thành công.
Thật vậy, nhân viên của công ty bạn rất bận rộn với hàng tá công việc chính được thực hiện hàng ngày và khó có thể hết mình với các hoạt động khác. Mặt khác, công ty vẫn cần đảm bảo rằng nó có đủ nguồn lực để thực hiện việc này.
Doanh nghiệp có thể thuê ngoài các chuyên gia, tư vấn và huấn luyện Lean cũng như sử dụng các công cụ phần mềm để quản lý thời gian tốt hơn, tiết kiệm thời gian và sức lực hơn.
V. Hiệu quả của Lean
Nhiều công ty đã sử dụng mô hình Lean, một trong những lựa chọn tốt nhất về cắt giảm chi phí trong ngành sản xuất. Khi bạn đọc bài viết này, chắc chắn công ty của bạn đã biết đến Lean hoặc đã sử dụng Lean nhưng chưa đạt được kết quả mong đợi.
Hy vọng bài viết này sẽ cung cấp cho quý doanh nghiệp những kiến thức hữu ích nhờ những kinh nghiệm được thu thập từ những chuyên gia hàng đầu về Lean cũng như các ví dụ về ứng dụng Lean thành công.
Bài viết được Terus đầu tư rất nhiều thời gian và chất xám để nghiên cứu về Lean, hy vọng sẽ giúp ích được cho quý đơn vị đang hợp tác đến Terus và bạn bè doanh nghiệp của Terus. Cảm ơn bạn đã đọc hết bài viết này.
Nếu bạn có bất cứ yêu cầu gì về Terus có thể liên hệ tại đây nhé!
Theo dõi Terus tại:
FAQ – Giải đáp các thắc mắc liên quan đến Mô hình Lean
1. Mô hình Lean là gì?
Mô hình quản trị theo triết lý tinh gọn được gọi là Lean bắt đầu trong ngành sản xuất và dần trở nên phổ biến trong nhiều ngành nghề khác nhau. Mô hình này dựa trên khái niệm tăng năng suất và giảm lãng phí.
2. Mô hình Lean giúp giảm chi phí trong doanh nghiệp sản xuất như thế nào?
Mô hình Lean giúp giảm chi phí trong doanh nghiệp sản xuất thông qua các cơ chế sau:
Giảm lãng phí: Lean xác định và loại bỏ các dạng lãng phí khác nhau, chẳng hạn như sản xuất thừa, tồn kho dư thừa, sai sót, thời gian chờ đợi và chuyển động không cần thiết. Bằng cách giảm chất thải, tài nguyên được sử dụng hiệu quả hơn, dẫn đến tiết kiệm chi phí.
Quy trình hợp lý: Lean tập trung vào hợp lý hóa quy trình sản xuất bằng cách giảm thiểu các hoạt động không tạo ra giá trị gia tăng và tối ưu hóa quy trình làm việc. Điều này dẫn đến năng suất được cải thiện, giảm thời gian thực hiện và giảm chi phí vận hành.
Cải thiện chất lượng: Lean nhấn mạnh tầm quan trọng của chất lượng ngay từ đầu và nhằm mục đích ngăn ngừa các khiếm khuyết hơn là phát hiện và sửa chữa chúng sau này. Bằng cách thực hiện các biện pháp kiểm soát chất lượng, chẳng hạn như chống lỗi và kiểm tra liên tục, chi phí liên quan đến việc làm lại, phế liệu và khiếu nại của khách hàng sẽ giảm.
Quản lý hàng tồn kho: Lean ủng hộ hệ thống tồn kho đúng lúc (JIT), trong đó mức tồn kho được giảm thiểu bằng cách sản xuất và phân phối các mặt hàng để đáp ứng nhu cầu thực tế của khách hàng. Điều này làm giảm chi phí vận chuyển, chi phí lưu kho và nguy cơ hàng tồn kho quá hạn.
Sự gắn kết của nhân viên: Lean khuyến khích sự tham gia và trao quyền của nhân viên trong việc xác định và thực hiện các cải tiến quy trình. Những nhân viên gắn bó thường đóng góp những ý tưởng sáng tạo, dẫn đến những sáng kiến tiết kiệm chi phí và tăng hiệu quả hoạt động tổng thể.
3. Nguyên tắc cốt lõi của mô hình Lean là gì?
Các nguyên tắc cốt lõi của mô hình Lean bao gồm:
Giá trị: Tập trung vào việc hiểu và mang lại giá trị từ quan điểm của khách hàng. Xác định các hoạt động trực tiếp góp phần tạo ra giá trị và loại bỏ các hoạt động không tạo ra giá trị gia tăng.
Dòng giá trị: Lập bản đồ và phân tích dòng giá trị từ đầu đến cuối để xác định và loại bỏ lãng phí, hợp lý hóa các quy trình và tối ưu hóa dòng chảy từ nguyên liệu thô đến thành phẩm.
Dòng chảy: Cho phép luồng nguyên liệu, thông tin và quy trình làm việc trôi chảy thông qua việc loại bỏ các tắc nghẽn, chậm trễ và gián đoạn.
Kéo: Triển khai hệ thống dựa trên kéo, trong đó sản phẩm và nguyên liệu được sản xuất dựa trên nhu cầu thực tế của khách hàng, giảm thiểu hàng tồn kho và giảm lãng phí tài nguyên.
Cải tiến liên tục: Nuôi dưỡng văn hóa cải tiến liên tục thông qua sự tham gia của nhân viên, Kaizen (cải tiến nhỏ liên tục) và theo đuổi sự hoàn hảo.
4. Một số công cụ và kỹ thuật Lean được sử dụng để giảm chi phí trong doanh nghiệp sản xuất là gì?
Một số công cụ và kỹ thuật Lean được sử dụng để giảm chi phí trong các doanh nghiệp sản xuất, bao gồm:
Lập bản đồ dòng giá trị: Một công cụ trực quan được sử dụng để phân tích và tối ưu hóa dòng nguyên liệu và thông tin trên dòng giá trị, xác định lãng phí và các khu vực cần cải tiến.
5S: Một phương pháp tổ chức nơi làm việc bao gồm Sắp xếp, Sắp xếp, Tỏa sáng, Chuẩn hóa và Duy trì. Nó thúc đẩy một môi trường làm việc sạch sẽ, có tổ chức và hiệu quả.
Kanban: Một hệ thống tín hiệu trực quan đảm bảo có đủ lượng nguyên liệu vào đúng thời điểm để hỗ trợ sản xuất đúng lúc, ngăn ngừa sản xuất thừa và giảm hàng tồn kho.
Kaizen: Triết lý về những cải tiến nhỏ liên tục, liên quan đến nỗ lực giải quyết vấn đề thường xuyên và sự tham gia của nhân viên để xác định và thực hiện cải tiến quy trình.
Poka-Yoke: Kỹ thuật chống sai sót giúp ngăn ngừa sai sót hoặc khiếm khuyết xảy ra trong quá trình sản xuất, giảm việc làm lại, phế liệu và các chi phí liên quan.
Đọc thêm:
Comments